Yazan : Şadi Evren ŞEKER (mesaj) 22:48, 8 Mayıs 2013 (EEST)

MRP ingilizce, Material Resource Planning kelimelerinin baş harflerinden oluşmaktadır ve Türkçe karşılığı Malzeme İhtiyaç Planlaması veya Malzeme Kaynak Planlaması olarak geçmektedir. Basitçe bir üretimdeki stok ve ihtiyaç planlamasını yapan entegre yazılımlara verilen isimdir. Her ne kadar yazılım dışında da bu planlamanın yapılması mümkün olsa da artık günümüzde MRP kelimesi yazılım ile bütünleşmiştir.

Temel olarak 3 ana hedef sürekli olarak göz önünde bulunudurulur:

  1. Üretimin durmaması için sürekli olarak gerekli kaynağın bulundurulması
  2. Mümkün olan en düşük kaynak tutularak maliyetlerin düşürülmesi
  3. Satın alma, nakliye veya malzemelerin üretime gönderilmesi gibi işlemlerin takibi

MRP’nin İlgilendiği Problemler

Tanımı itibariyle MRP, yukarıda da sıralanan 3 temel hedefi yerine getirmeyi amaçlar. Bu hedeflerin her birisi birer problem olarak görülebilir. Bu amaca ulaşmak için aşağıdaki bilgiler MRP tarafından gerekir:

  1. Hangi kalemlerden kaynağa ihtiyaç vardır?
  2. Hangi kalemden ne kadar kaynağa ihtiyaç vardır?
  3. Bu ihtiyaç ne zaman karşılanmalıdır?

MRP sistemleri bu bilgileri elde edebilmek için Ürün Reçetesi (Bill of Material, BOM) ismi verilen bir reçete sistemde tutulmalıdır. BOM, kabaca bir ürünün taşıması gereken alt ürünler ve alt üretimlerin gerektirdiği ürünler ve gerekli olan işlenmemiş kaynakları belirtir. Örneğin bir gömleğin üretilmesi sırasında gerekli olan düğme sayısı gerekli olan malzeme listesinin bir parçasıdır. Gömleğin yakasının ayrı bir süreçte üretildiğini düşünürsek bu yaka üretimi için gereken ilave mazlemeler ve kumaş, ip miktarı alt üretimin ihtiyaç listesidir. Son olarak gömleğin kol ve gövdesinin biçilmesi / dikilmesi gibi işlemlerde gereken iplik ve kumaş miktarları ise nihai üretimin malzeme ihtiyaç listesini oluşturur. Bütün bu alt üretim ve nihai üretimin ihtiyaçlarının toplamı ise BOM olarak adlandırılır. Ne yazık ki BOM bilgisi çoğu zaman hata payını göz önüne almayı gerektirir. Buna kısaca [Çöp Giren Çöp Çıkar (Garbage in Garbage out, GIGO)] ismi verilir. Anlamı girdinin çöp olması halinde, üretimin çöp üreteceğidir. Diğer bir deyişle hatasız bir üretim sistemimiz olsa bile verilen girdinin hatalı olması halinde çıkanın da hatalı olacağıdır. Bunun yanında, üretim sistemine verilen malzemenin entegre bir şekilde kontrol edilmesi de gerekir. Örneğin sipariş edilenle tedarik edilen mazlemelerin evsafı/sayısı arasındaki farklılıklar (üretici / tedarikçi uyuşmazlıkları), üretim sırasında karşılaşılan hataların yanlış rapor edilmesi (hataya göre yeni malzeme siparişlerinin yapılması gerektiğini düşünürsek) veya bozulan, zarar gören malzemelerin tespitinde yaşanan problemler MRP tarafından karşılaşılan ve kontrolü zor olan problemlerdir. MRP sistemlerinin karşılaştığı ikinci büyük problem, zamanlamadırı (scheduling). Bir üretim sistemindeki işlemin ne zaman biteceği ve bir sonraki üretim için gereken malzeme ihtiyacının ne zaman ortaya çıkacağı MRP sistemleri tarafından takip edilmelidir. Bu süreçte olan gecikmeler veya araya alınan ilave siparişler gibi problemler MRP sistemleri için çözülmesi gereken problemlerdendir. Diğer bir problem de paralel üretim durumunda yaşanır. Örneğin aynı ürün, veya birbirine bağlı ürün veya birbirinin muadili olan ürünler paralel olarak üretiliyorsa ve bu üretim süreleri arasında uyuşmazlık varsa, malzeme ihtiyacının zamanlamasının hesaplanmasında problemler yaşanabilir. MRP bu durumlarda doğru hesaplamayı yaparak doğru takvimde malzeme tedariğini sağlamalıdır. Ne yazık ki MRP sistemlerindeki bu problemlerin büyük kısmı doğru bir şekilde çözülememektedir. Bunun en büyük sebeplerinden birisi MRP sistemini tek başına bir sistem olarak görmek ve diğer sistemlerle tam entegre olamamasıdır (iletişim içerisinde olması entegre olduğu anlamına gelmez). Bu yüzden Üretim Kaynak Planlama (Manufacturing Resource Planning, MRP II) ismi verilen ve senaryolar üzerinden çalışan MRP’nin daha gelişmişi sistemler gündeme gelmiştir. Bu sistemlerin en temel farkı işletmelerdeki finans modülleri ile entegre olmalarıdır.

MRP Kavramları

MRP sistemlerinde sıkça kullanılan bazı kavramlar için aşağıda basit tanımlar verilmiştir.

  • Ürün Reçetesi (Bill of Material, BOM) : Bir ürünü meydana getiren ürünlerin ve malzemenin reçetesidir. Üretim sırasında veya ürünün parçalanması ile bu bilgi elde edilebilir.
  • Nakliye Hataları (Shipping Errors) : Bir ürünün taşınması, nakledilmesi sırasında yaşanan hatalardır. Örneğin ürünün yanlış miktarda veya yanlış yere gönderilmesi gibi. Genelde barkod sistemleri ile çözülmektedir.
  • İkmal (Replenishment) : Bitmiş bir ürünün yerine yenisini koymak şeklinde tanımlanabilir. Min-max şeklinde isimlendirilen sistemlerle minimum seviyeye yaklaştıkça sipariş vermek ve maksimum seviyede siparişi durdurmak gibi ikmal yöntemleri bulunmaktadır.
  • Döngü Sayısı (Cycle Count) : Bir üretim sürecindeki ürün miktarının azalması için geçen döngünün, eldeki kaynaklarla kaç kere tekrarlanabileceğidir. Örneğin her döngüde bin adet gömlek üretildiğini düşünelim, buna göre döngü sayımızın (cycle count) 5 olması, elimizdeki malzemeler ile 5000 adet gömlek üretebileceğimizi ve sonraki üretimde sorun yaşanacağını ifade etmektedir.
  • Fire Raporu (Scrap Reporting)) : Üretim sırasında, çeşitli sebeplerle çıkan fire miktarını veren rapordur. Çok değişken olabilir. Örneğin mevsime, hava sıcaklığına göre bile değişiklik gösterebilir. Tamamen modellenmesi neredeyse imkansız olarak kabul edilir ve genelde istatistiksel yöntemlerle kestirilmeye (prediction) çalışılır.

Bir Cevap Yazın

E-posta hesabınız yayımlanmayacak. Gerekli alanlar * ile işaretlenmişlerdir


altı + = 13